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ニュートラルの位置を決めるポジショナーの改造です。
ここの状態が悪いとニュートラルが出づらくなったりします。
寸法を測って加工の程度を決めます。
旋盤にて切削。
絶版のパーツなので慎重に加工します。
プランジャーのストロークとスプリングのイニシャルを調整しながら加工します。
そして、仮組みしてある腰下に取り付けて動作をチェックします。
しかし、もうこのタイプのニュートラルポジショナーを採用しているエンジンは
あまり見られなくなりました。
機構上、摩擦ロスが多い（滑らかに動きにくい）事と、スペースを取る
からではないかと想像します。
現在ではレバー＋ローラー式が主流ですね。
今回の加工では、少しでも効率を上げる為にシュウドウ部をバフがけしています。
リーマー通しが終わったら、バルブシートカッターでバルブシートを成型します。
成型と同時にバルブが垂直にシートに収まるように
シートとガイドとの傾きを修正します。
この時、ガイドとバルブステムにはクリアランスがあるので、
その範囲なら何処でも垂直が出てしまうのですが、
なるべくクリアランスの中心で芯−芯が出るように慎重にシートカットします。
シートカットが終わったらバルブのすり合わせを行います。
バルブのすり合わせ時の音と手ごたえでバルブの密着度を判断します。
これは長年やっているとかなり正確に状態がわかるようになります(笑)
なので確認の為の光明丹は使いません。
余談ですが、このあたりの加工はかなりシビアなので、
量産車の新品ヘッドを分解すると
加工の僅かなズレや刃物のビビリなどでバルブがうまく
密着していない物もあります。
アタリが出ていなければ当然ガスの噴き抜けなどを起こして
性能が低下してしまいます。
エンジンの当りハズレなどはこんなところも影響していると言う事でしょう。
バルブガイドを打ち変えたらリーマー通しという作業で
新品ガイドの内面を削ります。
なぜ削る必要があるかと言うと、ヘッドに打ち込まれた
バルブガイドはきつく締め付けられて、内径が小さくなってしまうからです。
そこで穴寸法を出せるリーマーという工具を使って削ります。
しかし、刃に掛かる圧力が高い（内径が小さい）時は問題無いのですが、
ある程度からは刃が逃げ始めて削れなくなってくる場合があります。
その状態でもバルブは問題なく通るのですが、クリアランス不足で
あとからバルブステムの焼き付きのトラブルが起こる事があります。
これは古いバルブでガイドをラッピングしているところです。
ラッピングしながらリーマーを通し、同じ抵抗で通り抜ける
ようになるまで繰り返します。
こうすることでリーマーがゲージ代わりになって正確な穴寸法が得られ、、
クリアランス不足の焼き付きを防ぐ事が出来ます。
そして以上の作業を、なるべくバルブシートとの
直角が出るように力を加減しながら進めます。
手作業で手間が掛かりますが、バルブシートの修正が最小限で済み、
圧縮圧力の低下やバラつきを抑える事ができます。